中級工商管理考點：豐田生產方式和看板管理
(一)豐田式生產管理概述
豐田式生產管理(Toyota Production System，TPS)由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一主導創建的，是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應時代的發展和市場的變化，經歷了幾十年的探索和完善后，逐漸形成和發展成為今天這樣的包括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。
豐田生產方式是一個包容了多種制造技術和管理技術的綜合技術體系。豐田生產方式不僅是一種徹底追求生產過程合理性、高效性和靈活性的生產管理工具及技術，更是一種管理理念。它的最基本的理念就是從(顧客的)需求出發，杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸等資源。
要實現“徹底降低成本”這一基本目標，就必須徹底杜絕過量生產以及由此而產生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費和間接浪費。如果生產系統能夠具有足夠的柔性，能夠適應市場需求的不斷變化，即“市場需要什么型號的產品，就生產什么型號的產品；能銷售出去多少，就生產多少；什么時候需要，就什么時候生產”，這當然就不需要，也不會有多余的庫存產品了。如果在生產人員的能力方面保證具有足夠的柔性，當然也就沒有多余的閑雜人員了。這種持續而流暢的生產，或對市場需求數量與種類兩個方面變化的迅速適應，是憑借著一個主要手段來實現的，這就是“準時化生產”。可以說，“準時化生產”這種手段是豐田生產方式的核心。此外，這種生產系統具有一種內在的動態自我完善機制，即在“準時化生產”的激發下，通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產系統中的問題不斷地暴露出來，使生產系統本身得到不斷的完善，從而保證豐田生產的順利進行。具體的思想和手段包括：
1.準時化
“準時化(JIT)”和“自動化(Jidoka)”是貫串豐田生產方式的兩大支柱。所謂準時化JIT(Just In Time)本質是一個拉動(pull)式的生產系統，更有效率地響應了顧客所需。準時化生產方式(Just In Time，JIT)是20世紀50年代初，日本豐田公司研究和開始實施的生產管理方式，也是一種與整個制造過程相關的哲理思想。它的基本思想是：“只在需要的時刻，生產需要的數量的所需產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。通過JIT思想的應用，使企業管理者將精力集中于生產過程本身，通過生產過程整體優化、改進技術、理順物流、杜絕超量生產，消除無效勞動和浪費，有效地利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。
JIT生產方式作為一種徹底追求生產過程合理性、高效性和靈活性的生產管理技術。
2.自動化
自動化(Jidoka)是貫串豐田式生產管理的兩大支柱之一。“自動化”是豐田準時化生產體系質量保證的重要手段。為了完善地實現準時化生產，生產過程中依次流往后工序的零部件必須是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的質量檢測和控制是極為重要的。豐田公司認為，統計抽樣是不合適的，應該摒棄任何可以接受的質量缺陷水平的觀念，實行“自我全數檢驗”。豐田公司的“自我全數檢驗”是建立于生產過程中的自動化，即自動化缺陷控制的基礎之上。
日語中的Jidoka(自動化)有兩種含義，同時也用兩種不同的漢字書寫。其一就是普通的“自動化”的意思，表示用機器來代替人工。在這種自動化之下，人們只需按動電鈕，機器就會自動地運轉起來，完成預定的工作。但是，這樣的自動工作機器沒有發現加工質量缺陷的能力，也不會在出現加工質量缺陷時停止工作。因此，這種自動化會在機器出現錯誤時，自動地生產出大量的不合格制品。顯然，這種自動化是不能令人滿意的。豐田公司強調的是Jidoka的另一個含義，即“自動化缺陷控制”，并將它稱為“帶有人字旁的自動化”，或“具有人類判斷力的自動化”。
豐田公司的自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個主要的技術手段來實現的，這就是異常情況的自動化檢測、異常情況下的自動化停機、異常情況下的自動化報警。
3.標準化
標準化作業是實現均衡化生產和單什生產單什傳送的又重要前提。豐田公司的標準化作業主要是指每一位多技能作業員所操作的多種不同機床的作業程序，是指在標準周期時間內，把每一位多技能作業員所承擔的一系列的多種作業標準化。豐田公司的標準化作業主要包括三個內容：標準周期時間、標準作業順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業組合表”來表示。
標準周期時間是指各生產單元內(或生產線上)，生產一個單位的制成品所需要的時間。標準周期時間可由下列公式計算出來：
標準周期時間=每日的工作時間/每日的必要產量
根據標準周期時間，生產現場的管理人員就能夠確定在各生產單元內生產一個單位制品或完成產量指標所需要的作業人數，并合理配備全車間及全工廠的作業人員。
標準作業順序是用來指示多技能作業員在同時操作多臺不同機床時所應遵循的作業順序，即作業人員拿取材料、上機加工、加工結束后取下，及再傳給另一臺機床的順序，這種順序在作業員所操作的各種機床上連續地遵循著。因為所有的作業人員都必須在標準周期時間內完成自己所承擔的全部作業，所以在同一個生產單元內或生產線上能夠達成生產的平衡。
標準在制品存量是指在每一個生產單元內，在制品儲備的最低數量，它應包括仍在機器上加工的半成品。如果沒有這些數量的在制品，那么生產單元內的一連串機器將無法同步作業。但是，應設法盡量減少在制品存量，使之維持在最低水平。
根據標準化作業的要求(通常用標準作業組合表表示)，所有作業人員都必須在標準周期 時間之內完成單位制品所需要的全部加工作業，并以此為基礎，對作業人員進行訓練和對工序進行改善。